1860年創業の信頼と実力

バリとは何か？

バリとは加工品のエッジに生じる小さな突起やギザギザのことで、製品図面には本来存在しない余分な部分です。金属や樹脂の切削・穴あけ・せん断・鋳造など様々な加工工程で発生しうるもので、日本ではかつて「カエリ」とも呼ばれていました。例えば穴あけ加工では出口側に「穿孔バリ」が、プレス加工では金型の隙間に材料がはみ出して「せん断バリ」ができる、といった具合に加工方法によって多様なバリが発生します。

バリを取る理由

製品にバリが残っていると、以下のような問題が生じます。

• 安全上のリスク
  バリは鋭利な刃物のように指や手を切り傷つける恐れがあります。作業者や製品のエンドユーザーが思わぬ怪我を負う原因となり得ます。特に金属製品のバリは硬く尖って危険なため、作業者の安全確保のためにバリ取りは不可欠です。
• 品質・機能への悪影響
  部品表面のバリは製品精度を狂わせ、組み立ての妨げになります。例えば、穴に通すシャフトにバリが残っているとスムーズに挿入できず、組立不良を招きます。また、バリが機械内部で剥がれて異物混入すると、歯車が噛み合わず動作不良や機械故障の原因にもなります。さらに、バリがあると塗装やメッキが均一につかなかったり、部品同士の摩耗が早まることも指摘されています。
• 仕上がり外観の低下
  バリ付きのままでは製品表面がざらつき、美観を損ねる場合があります。塗装仕上げでも下地にバリがあると塗膜が剥がれやすくなったりムラが出る原因になります。最終製品の見た目や印象にも悪影響が及ぶでしょう。

以上の理由から、バリ取りは製造工程における重要な仕上げ工程として位置付けられています。バリ取り機は、このバリを効率よく除去し、製品を本来あるべき形状に仕上げるための専用機械です。単にバリを削り落とすだけでなく、エッジを滑らかに面取りしたり表面を研磨して品質を高める役割も担います。最近ではバリ取りと表面研磨を兼ね備えた複合機もあり、製品の精密表面仕上げまで行えるバリ取り機も登場しています。バリ取り機は、単なる後処理装置ではなく「品質を作り込む」工程の要として、生産ラインで重要な役割を果たしているのです。

加工対象の素材・バリの種類を把握する

まず何をバリ取りしたいのかを明確にします。加工するワーク（製品）の材質（金属なのか樹脂なのか、アルミかステンレスか等）や大きさ、形状によって適したバリ取り機の方式が異なります。例えば、薄い板金部品のエッジ全周のバリ取りには上下からブラシで挟み込むローラータイプやディスクタイプの機械が適しています。一方、穴の中や複雑形状内部のバリにはロボットアームに工具を付けるタイプや、高圧ウォータージェット、化学的エッチングなど特殊な方法が必要になる場合もあります。まず自社製品のバリの発生箇所・形状・大きさを洗い出し、それに対応できる方式の機械を絞り込みましょう。

バリの種類（切削バリ、プレスバリ、鋳造バリ等）も考慮します。それぞれ硬さや付き方が異なるため、適した除去手段（ブラシ研磨・バフ掛け・グラインダ・バレル研磨・レーザー除去など）を持つ機械を選ぶ必要があります。例えば、レーザーカット品の微細なドロス（溶融スラグ）除去にはワイヤーブラシ式が効果的ですし、大型鋳物の厚いバリは砥石やカッターヘッドによる強力な切削が向いています。まずは「対象ワークとバリに適合した方式の機械」であることが選定の先決条件となります。

処理能力と加工サイズの要件を確認する

次に、必要な処理能力（スループット）と対応ワークサイズを確認します。自社の生産量や部品サイズに見合った機械でなければ、導入してもボトルネックになったり、逆に持て余したりしてしまいます。ポイントは以下の通りです。

• 処理速度・生産量
  1時間あたり/1日あたりに何個の部品をバリ取りする必要があるかを把握し、そのタクトに対応できる機種を選びます。大量生産ライン向けには一度に複数個のワークを同時加工できる機種や、コンベア連続通過型で高速処理できる機種が適しています。一方、小ロット多品種であれば段取り替えが容易な汎用機を選ぶ柔軟性も必要です。処理速度の速い機械は高価になりがちですが、生産効率とのバランスを考えて適切な能力のものを選定しましょう。
• ワークの寸法・形状
  機械ごとに対応できるワークサイズ（幅○mmまで、厚さ○mmまで等）が決まっています。自社で扱う最大サイズの部品が収まるか、将来的な製品大型化にも耐えられるかを確認します。また、小さな部品の場合は治具や固定方法も重要です。最近の機種では小物ワークでもベルトコンベアのグリップ力向上により安定搬送できるものもあります。形状についても、平板状なのか立体形状なのかで適切な機械構造が異なります。例えば板材両面を一度に処理できる上下両面同時バリ取り機も存在し、一度の投入で表裏のバリを除去でき効率的です。自社製品群に照らして、必要な加工エリアや同時加工面数を満たす機種を選びましょう。

安全性と作業環境への配慮

設備導入担当者として見落とせないのが安全面と環境面のチェックです。バリ取り機は高速回転する研磨ホイールや砥石を備えており、安全対策が万全な機種を選ぶ必要があります。

• 安全装置・規格対応
  機械に開閉ドアやインターロック、安全カバーが適切に設置されているか確認します。作業者が誤って動作中の機械内部に手を入れられない構造になっていること、非常停止ボタンが押しやすい位置にあることなどは必須です。また、機械メーカーがCEマーキングや国内の労働安全衛生規格に準拠した安全設計を行っているかもチェックポイントです。さらに、粉塵爆発や有害物質の発生が懸念される材質を扱う場合は、防爆仕様や排気装置などの対策も考慮しましょう。
• 集塵・防音対策
  バリ取り作業では研磨粉や微細粉塵が発生するため、集塵機能の有無は重要です。機種によっては専用の集塵装置が内蔵されており、フィルターで粉塵を捕集してクリーンな環境を維持できます。特に粉塵が作業環境の課題になっている職場では、粉塵飛散を防ぐ機種を選ぶことで工場内の環境改善につながります。また、研磨音が大きい機種もあるため、防音カバーの有無や騒音レベル（dB値）についてもカタログスペックを確認しましょう。必要に応じて防音ボックスの設置や耳栓の着用など対策が取れる機種・レイアウトを検討します。
• 作業者への配慮
  バリ取り機の操作パネルの使いやすさやメンテナンス時の安全性も選定基準に含めます。タッチパネル画面が見やすく直感的に操作できるか、誤操作防止の仕組みがあるか、異常発生時にアラートやガイダンスが表示されるかなど、人に優しい設計が望ましいです。メンテナンス時に機械内部に入る必要がある場合は、主電源ロックアウトや二人一組作業の指示など安全手順が取れる構造か確認します。現場の作業者が安心して扱える機械を選ぶことが、導入後のトラブル防止とスムーズな定着につながります。

メンテナンス性とランニングコスト

設備導入にあたっては、購入後の維持管理のしやすさとランニングコストも重要な検討事項です。

• 消耗部品と保守周期
  バリ取り機には研磨ブラシやベルト、砥石、カッター刃などの消耗品が使われており、定期的な交換が必要です。機種によって交換の頻度や作業難易度が異なるため、メンテナンスのしやすさを確認しましょう。例えばブラシ交換に工具が要らずワンタッチで着脱できる機構の機械なら、短時間で消耗品交換が可能です。また、自動でブラシの摩耗を検知して最適位置を補正する機能を持つ機種もあり、調整の手間を省きつつ常に安定性能を発揮できます。メンテナンス部品の入手性（在庫の有無、納期）やメーカーの保守サービス体制も考慮し、現場で無理なく維持できる機種を選定してください。
• ランニングコストの内訳
  バリ取り機稼働にかかるコスト項目を洗い出し、予算に見合うか検討します。主なランニングコストには消耗品費（研磨材・ブラシ・工具の交換費）、エネルギー費（電力消費やエア消費）、人件費（機械オペレーターや保守担当の稼働）などがあります。高度な先進機能を持つ機械ほど消耗品が特殊で高価だったり、構造が複雑で専門知識が必要なため保守費用が嵩む傾向があります。逆にシンプルな構造の機械は消耗部品も汎用で安価、エネルギー消費も少なく済む場合が多いです。例えば、多軸ロボット式のバリ取りシステムは高度な制御ゆえメンテに専門スキルが要り維持費が高めですが、タンブラーバレル研磨機のような単純構造の装置は比較的維持費が低くなります。機械本体の導入コストとあわせ、トータルライフサイクルコストを試算して、投資対効果が見合うか判断することが大切です。

ケース1：機種選定ミスによる失敗

【失敗例】
加工対象やバリの種類を十分に分析せずに機種を選んだ結果、必要な性能を満たさない機械を導入してしまったケースです。例えば、小型の簡易バリ取り機を購入したものの、自社製品の厚いバリや硬質材にはパワー不足で取り切れない、不良品が減らない、といった問題が発生しました。また、乾式機を選んだが実際には湿式洗浄が必要な素材だったため追加で洗浄工程が必要になるなど、選定の見込み違いによる失敗もあります。

【回避ポイント】
上述したように、まずターゲットとする製品・バリに最適な方式の機械を選ぶことが先決です。導入前に必ずサンプルワークでのテスト加工を実施しましょう。メーカーに依頼して自社部品を実際にバリ取り機にかけてもらうことで、仕上がり具合や処理時間を検証できます。テスト結果に納得できない場合は別方式の検討や上位機種の導入を再考すべきです。また、複数メーカーの機種を比較検討することも重要です。一社だけの提案を鵜呑みにせず、複数機種で性能・価格を比較することで、自社にベストな一台を見極められます。さらに、生産量の将来見通しや新製品計画も考慮し、少し余裕を持ったスペックの機種を選ぶと安心です。ただし過剰な高機能機を選んで宝の持ち腐れにならないよう、やりたいことと機械性能のバランスを取ることが肝要です。

ケース2：メンテナンス・教育不足によるトラブル

【失敗例】
導入した機械のメンテナンスやオペレーター教育が不十分で、稼働後にトラブルが頻発したケースです。例えば、研磨ブラシの摩耗に気づかず使い続けた結果、バリがちゃんと取れていないまま出荷してクレームになった、あるいはブラシ交換を怠って機械に過負荷がかかりモーターが故障した、といった例があります。また、現場担当者への操作教育を軽視したために誤った使い方をしてしまい、ワークを傷つけたり機械を壊してしまったということも起こりがちです。

【回避ポイント】
導入初期に十分なトレーニングと保守計画を立てることが大切です。メーカーから操作説明やメンテナンス講習を受け、マニュアル類を整備しましょう。社内に複数名の担当者を育成し、特定の熟練者に頼りきりにならない体制を作ることもポイントです。消耗品の交換基準（例：「ブラシは○時間稼働で交換」など）を決めて定期交換を実施し、予備部品の在庫も用意しておきます。さらに、設備ごとの点検チェックリストを作成し、日常点検・定期点検を確実に実施しましょう。最近の機種ではIoT機能により稼働時間や消耗品寿命をモニタリングできるものもあります。そうした機能も活用しつつ計画保全を行えば、故障によるライン停止リスクを最小限に抑えられます。教育面では、新しいオペレーターが来てもマニュアルを見れば一定の操作ができるよう、操作手順書やトラブルシューティングガイドを整備しておくと良いでしょう。機械任せにせず「人と設備の両面」で準備を万全にすることが、安定稼働への近道です。

ケース3：安全・環境対策の不備によるリスク

【失敗例】
バリ取り機導入時に安全設備や環境設備を軽視したために、労働災害や環境トラブルを招いたケースです。例えば、集塵装置をオプションで付けなかったところ、粉塵が工場中に舞って作業者の健康被害が発生した、あるいは粉塵が原因で製品にキズ・汚れが付着するといった問題が起きました。また、安全カバーを外したまま運転していて作業者が回転ブラシに接触しそうになるヒヤリハットが起きた、といった事例もあります。最悪の場合、粉塵爆発や火災など重大事故につながる可能性も否定できません。

【回避ポイント】
安全第一・環境配慮の姿勢でオプションも含めた対策を講じることが必要です。集塵機は多少コストがかかってもできるだけ導入し、粉塵を野放しにしないようにします。「粉塵の少ないバリ取り機を選ぶ」という視点も重要です。例えば湿式タイプは粉塵を水で洗い流すためほとんど舞い上がりませんし、集塵機能付き機種なら内部で粉塵を捕集できます。安全面では、インターロックや光電センサなどの安全装置を確実に有効化し、作業者にも絶対に外さないよう教育します。もし作業上カバーを開けての調整が必要な場合でも、必ず停止状態で行うルールを徹底します。導入前にリスクアセスメントを実施して、必要な保護具（防塵マスクや保護メガネ）や配置すべき消火器なども確認しましょう。加えて、PL法（製造物責任法）や労安法に照らして適正な機械かどうか、メーカーの安全対策情報をチェックしておくことも大切です。安全・環境対策にコストを惜しまず、安心して使える設備を整えることが失敗回避には欠かせません。

高速回転でも芯ブレなし！軸受チャッキング方式【当社特許技術】

バリタックシリーズには、当社が開発した「軸受チャッキング方式」が採用されています。これは当社独自の特許技術で、高速回転する研磨ホイール（ブラシやバフ）を特殊な軸受機構で保持し、回転時のブレを限りなくゼロに抑えるものです。通常、ブラシなどの回転工具はわずかな芯ズレがあると高速では振動やブレが大きくなり、仕上げ精度に影響します。ところが軸受チャッキング方式では、精密ベアリングによるガイドで常に回転軸を安定支持し、どんな高速回転でも芯ブレ（偏心振動）を起こさないようになっています。その結果、ブラシが常に一定の当たり圧でものに接し、全域でムラなく均一にバリ取り・研磨ができます。微細なバリまで確実に除去でき、かつエッジの面取りも均一に仕上がるため、製品品質が飛躍的に向上します。この技術は当社の主力機種「バリタック」シリーズすべてに活かされており、他社には真似できない安定加工を実現しています。

バリタックシリーズの特長と製品ラインナップ

バリタック (BURRY TACK) は当社の平面バリ取り・研磨機のブランド名で、ワークや用途に応じて多彩なモデルをご用意しています。たとえば、プレス打抜きやレーザー切断品のエッジ処理に幅広く対応できる「BURRY TACK III-CT型」（乾式/湿式）や、クラッチプレートなどの表面粗さ要求にも応える高精度モデル「BURRY TACK III-R型」（湿式）、両面同時にバリ取り研磨を行う「BURRY TACK II-CT-WF型」などがあります。小物部品対応のコンパクト機「VC-600型」や、メッキ鋼板の表面を傷めず処理できる「PB型」、複雑な異形ワーク向けの「SP型」もラインナップしています。いずれのモデルも軸受チャッキング方式による安定加工を核に、それぞれの用途に特化した設計となっています。例えばSP型ではワークチャック部が正逆回転しながらオシレーション（揺動）する機構を組み合わせ、複雑形状の部品でもあらゆる方向のバリを取り切ることが可能です。

トータルライン提案

当社のもう一つの強みは、バリ取り機単体だけでなく前後工程を含めた一連の自動ラインとして提案できることです。自動投入（ローダ）、バリ取り研磨、洗浄乾燥、自動搬出（アンローダ）、自動ストッカーまで、自社製品で統合したシステムを構築できます。これにより、お客様の工場に合わせた最適レイアウトでバリ取り工程を自動化し、人的介在の少ない効率的な生産を実現します。もちろん各装置単体でも導入いただけますが、将来的にライン化を視野に入れる際にも拡張性が高いのが当社製品の特徴です。

導入実績と受賞歴

バリタックシリーズは発売以来、多くの企業様に採用いただき、自動車部品メーカー、精密機器メーカー、板金加工業者など幅広い業種で導入実績があります。1982年にはバリタックがその革新性を評価され、日刊工業新聞社の「十大新製品賞」を受賞いたしました。以来、現場の声を取り入れた改良を重ね、現在の第三世代モデルに至っています。長年培ったノウハウと独自技術で磨き上げた当社製バリ取り機は、品質向上と効率化をお考えの設備導入担当者様に自信をもってお薦めできる製品です。